Definition
Lean-Werkzeug zur sofortigen Sichtbarmachung von Prozessabweichungen. Klassisch eine Lampensäule mit Farbcodes (grün = OK, gelb = Aufmerksamkeit, rot = Stopp), heute oft digital als Dashboard oder mobile Notification. Verbunden mit der Andon-Cord-Disziplin: jeder Mitarbeiter darf und soll bei Problemen die Linie stoppen. Voraussetzung für Jidoka und Just-in-Time, schwer umsetzbar ohne Vertrauensvolle Fehlerkultur.
In der Praxis
Andon steht und fällt mit der Reaktion, nicht mit der Lampe. In der Praxis ist die Hardware schnell installiert — die entscheidende Frage ist, was passiert, wenn gelb oder rot leuchtet: Kommt innerhalb einer definierten Zeit Unterstützung, oder flackert das Signal vor sich hin, bis es alle ignorieren? Der häufigste Stolperstein ist die Eskalationslogik: Ohne klare Regel, wer bei welchem Signal wie reagiert, wird Andon zur Dekoration. Zweiter Stolperstein ist die Fehlerkultur: Wer Auslöser indirekt bestraft — etwa über Stückzahldruck —, sorgt dafür, dass die Leine nie gezogen wird. Funktioniert es, wird Andon zum Nervensystem der Linie: Abweichungen werden sofort sichtbar, die Ursachenanalyse startet am Prozess statt Tage später am Schreibtisch, und Poka-Yoke-Lösungen entstehen dort, wo Signale wiederholt ausgelöst werden.
Verwandte Begriffe
Häufige Fragen zu Andon
Was bedeuten die Farben beim Andon-System?
Die klassische Belegung: Grün bedeutet Normalbetrieb, Gelb signalisiert eine Abweichung oder angeforderte Unterstützung — etwa bei Materialmangel oder Qualitätszweifel — und Rot steht für Stillstand beziehungsweise Stopp. Manche Systeme ergänzen weitere Farben, etwa Blau für Werkzeugwechsel oder Weiß für Taktende. Entscheidend ist nicht die Farbwahl, sondern dass Bedeutung und Reaktionspflicht für jede Stufe eindeutig definiert und geschult sind.
Was ist der Unterschied zwischen Andon und Jidoka?
Jidoka ist das übergeordnete Prinzip: Maschinen oder Prozesse erkennen Abweichungen selbstständig und stoppen, damit keine Fehler weitergereicht werden. Andon ist das Sichtbarmachungswerkzeug dazu — es meldet den Zustand nach außen, damit Menschen reagieren können. Kurz gesagt: Jidoka stoppt den Prozess, Andon ruft die Hilfe. In der Praxis greifen beide ineinander, ergänzt um Poka-Yoke als vorbeugende Fehlervermeidung.
Wie führt man Andon in einer Produktion ein?
Nicht mit der Technik beginnen, sondern mit der Reaktionsregel: Zuerst festlegen, welche Abweichungen gemeldet werden, wer bei welchem Signal innerhalb welcher Zeit reagiert und wie eskaliert wird. Dann das Team schulen und klarstellen, dass das Auslösen erwünscht ist — ein nie ausgelöstes Andon ist ein Warnsignal für Angst im System. Erst danach lohnt die Technikentscheidung zwischen klassischer Lampensäule, Leine oder digitalem Dashboard.