Definition
Gesamtanlageneffektivität, berechnet als Produkt aus Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Verfügbarkeit = Laufzeit / geplante Zeit; Leistung = tatsächliche Stückzahl / Soll-Stückzahl; Qualität = Gutteile / Gesamtteile. World-Class-Wert: 85 %. Standard-Kennzahl in der Produktion zur Identifizierung der „sechs großen Verluste" (Stillstände, Rüstzeiten, Mikrostopps, Geschwindigkeitsverluste, Anlaufausschuss, laufender Ausschuss).
In der Praxis
Die OEE ist die ehrlichste Kennzahl der Produktion — und die am häufigsten geschönte. In der Praxis beginnt die Schönung bei der geplanten Zeit: Wer Pausen, Rüsten oder „unplanmäßige“ Stillstände aus der Basis herausrechnet, hebt die Verfügbarkeit künstlich an. Zweiter Klassiker ist der Leistungsfaktor: Wird mit der Hersteller-Sollgeschwindigkeit statt mit der realistisch erreichbaren gerechnet, sinkt die Leistung unter hundert Prozent — und das Team fühlt sich bestraft statt informiert. Der eigentliche Nutzen liegt in der Zerlegung: Erst die Aufschlüsselung in Verfügbarkeit, Leistung und Qualität zeigt, ob das Problem Stillstände, Mikrostopps oder Ausschuss sind — und wo SMED, TPM oder SPC ansetzen. Eine OEE ohne Verlustanalyse ist eine Zahl für das Management-Deck; eine OEE mit Verlustanalyse ist ein Verbesserungsprogramm.
Häufige Fragen zu OEE
Wie berechnet sich die OEE? Ein Beispiel.
OEE gleich Verfügbarkeit mal Leistung mal Qualität. Beispiel: Von 450 geplanten Minuten läuft die Anlage 400 Minuten — Verfügbarkeit rund 89 Prozent. Sie produziert 380 statt der möglichen 400 Stück — Leistung 95 Prozent. Davon sind 361 Gutteile — Qualität 95 Prozent. Die OEE beträgt 0,89 mal 0,95 mal 0,95, also rund 80 Prozent. Die Rechnung zeigt: Schon moderate Verluste je Faktor summieren sich schnell.
Was ist ein guter OEE-Wert?
Als Referenz für Weltklasse gelten 85 Prozent — ein Wert, der in der Lean- und TPM-Literatur allgemein anerkannt ist und exzellente Prozessbeherrschung voraussetzt. Viele Fertigungsbetriebe liegen bei ehrlicher Erstmessung deutlich darunter; Werte um 50 bis 65 Prozent sind keine Seltenheit. Wichtiger als der absolute Wert ist der Trend: Eine OEE, die ehrlich gemessen und kontinuierlich verbessert wird, schlägt jede geschönte Vergleichszahl.
Was sind die sechs großen Verluste in der OEE?
Die klassische Einteilung ordnet die Verluste den drei OEE-Faktoren zu: Zur Verfügbarkeit zählen ungeplante Stillstände sowie Rüst- und Einstellzeiten. Zur Leistung zählen Mikrostopps und Leerlauf sowie reduzierte Geschwindigkeit gegenüber dem Soll. Zur Qualität zählen Anlaufausschuss nach Stillständen und der laufende Ausschuss beziehungsweise Nacharbeit im Prozess. Die Zerlegung zeigt, wo Verbesserungsmaßnahmen ansetzen — etwa SMED bei Rüstverlusten oder SPC bei Qualitätsverlusten.