Definition
Im IATF 16949 geforderter Ansatz, bei dem alle relevanten Funktionen (Entwicklung, Qualität, Produktion, Einkauf, Logistik) in Projektteams einbezogen werden. Soll sicherstellen, dass kunden- und prozessspezifische Anforderungen frühzeitig und ganzheitlich berücksichtigt werden.
In der Praxis
Der multidisziplinäre Ansatz scheitert in der Praxis an einer stillen Verkürzung: Das „Team" besteht aus der Entwicklungsabteilung, und die Qualität kommt dazu, wenn die erste Reklamation da ist. Dabei ist die Logik der IATF 16949 unmissverständlich — die Norm nennt in ihrer Anmerkung die Funktionen, die typischerweise einzubinden sind: Entwicklung, Produktionsplanung, Produktion, Instandhaltung, Qualität, Einkauf und gegebenenfalls Lieferanten. Drei Fehlerbilder aus dem Auditalltag: Erstens wird die P-FMEA von der Prozessplanung allein geschrieben und der Fertigung zur Kenntnisnahme vorgelegt — dann fehlen die Fehlermodi, die nur der Maschinenbediener kennt. Zweitens fehlt der Einkauf bei Make-or-Buy- und Lieferantenentscheidungen, obwohl die Norm multidisziplinäre Entscheidungsfindung in der Lieferantenauswahl ausdrücklich fordert. Drittens werden Kunden oder Lieferanten nicht einbezogen, obwohl sie die kritische Schnittstelleninformation haben. Der Ansatz ist kein Meeting-Ritual, sondern die Absicht, Entscheidungen dort zu treffen, wo das Wissen sitzt — bevor die Zeichnung es festzementiert.
Verwandte Begriffe
Häufige Fragen zu Multidisziplinärer Ansatz
Was unterscheidet den multidisziplinären Ansatz vom klassischen sequenziellen Entwicklungsprozess?
Im sequenziellen Modell arbeitet jede Funktion nacheinander: Die Entwicklung konstruiert, wirft das Ergebnis „über die Mauer" an die Prozessplanung, die wiederum an die Fertigung — und jede Stufe entdeckt die Probleme der vorherigen, wenn Änderungen bereits teuer sind. Der multidisziplinäre Ansatz zieht alle betroffenen Funktionen von Anfang an an einen Tisch: Die Fertigung sagt in der Konzeptphase, welche Toleranz die Anlage beherrscht; die Qualität bringt die Messtechnik-Frage ein, bevor das Merkmal spezifiziert wird; der Einkauf kennt die Lieferantenoptionen, bevor die Technologie festgelegt ist. Das ist die Denkweise des Simultaneous Engineering. Der Effekt ist messbar: weniger Entwicklungsschleifen, kürzere Anlaufzeiten, weniger späte Änderungen. Die Voraussetzung ist echter Entscheidungscharakter der Treffen — ein Team, das sich nur gegenseitig informiert, aber nicht entscheidet, ist ein Verteiler mit Tisch.
Wo fordert die IATF 16949 den multidisziplinären Ansatz konkret?
An mehreren Stellen, und das zeigt die Bedeutung. Am prominentesten in Abschnitt 8.3.2.1 zur Entwicklungsplanung: Die Organisation muss sicherstellen, dass alle betroffenen Interessenvertreter intern und gegebenenfalls in der Lieferkette in die Entwicklungsplanung eingebunden sind; die Anmerkung nennt als typische Funktionen Entwicklung, Produktionsplanung, Produktion, Instandhaltung, Qualität und Einkauf sowie Lieferanten. Derselbe Ansatz wird für die Ermittlung besonderer Merkmale in Abschnitt 8.3.3.3 gefordert, für die multidisziplinäre Entscheidungsfindung bei der Lieferantenauswahl in Abschnitt 8.4.1.2 und für die Werks- und Anlagenplanung in Abschnitt 7.1.3.1. Der Begriff selbst ist in Abschnitt 3.1 definiert — als Vorgehen, bei dem ein Team mit Eingaben aller interessierten Parteien arbeitet, ob als bestehendes oder ad hoc gebildetes Team. Im Audit wird die Zusammensetzung anhand von FMEA-Teilnehmerlisten, Protokollen und Freigaben geprüft: Steht überall dieselbe Person, ist die Forderung nicht gelebt (IATF 16949:2016, Abschnitte 3.1, 8.3.2.1, 8.3.3.3 und 8.4.1.2).
Wie setzen wir den multidisziplinären Ansatz um, ohne in Dauermeetings zu versinken?
Arbeiten Sie mit einem Kernteam und einem erweiterten Kreis statt mit einem Riesengremium. Das Kernteam — typischerweise Entwicklung, Qualität, Prozessplanung und Fertigung — trägt das Projekt durch alle Meilensteine; Funktionen wie Einkauf, Instandhaltung, Logistik oder Lieferanten kommen an den Punkten dazu, an denen ihre Entscheidungen anstehen: Make-or-Buy, Anlagenkonzept, Verpackungs- und Logistikplanung. Definieren Sie die Zusammensetzung je Meilenstein im Projektplan, dann ist die Einbindung keine Frage der Erinnerung. Klären Sie die Verantwortlichkeiten mit einer RACI-Matrix: Wer entscheidet, wer liefert Eingaben, wer wird informiert — das verhindert sowohl Lücken als auch Doppelbesetzungen. Dokumentieren Sie knapp, aber nachvollziehbar: Teilnehmer, Entscheidungen, offene Punkte mit Termin. Und binden Sie den Kunden an den vereinbarten Schnittstellen ein — im Automotive-Umfeld sind die APQP-Meilensteine mit dem Kunden ohnehin abgestimmt. Der Aufwand ist geringer als der einer einzigen späten Konstruktionsänderung nach Werkzeugbau.