Definition
Nachweis, dass die verfügbare Produktionskapazität (Maschinen, Personal, Schichtmodelle) ausreicht, um die vom Kunden geforderten Mengen termingerecht zu produzieren. Ford nutzt das „Phased PPAP"-Verfahren mit definierten Kapazitätsnachweisen in verschiedenen Phasen.
In der Praxis
Die Kapazitätsverifikation ist der Moment, in dem aus Vertriebsoptimismus Rechenpflicht wird — und sie wird erstaunlich oft mit der Machbarkeitsaussage im Angebot verwechselt. Erstes Fehlerbild: Die Kapazität wird mit theoretischen Werten gerechnet — Nennleistung der Maschine mal verfügbare Zeit. Real entscheidet die Ist-OEE der Linie, die tatsächlichen Rüstzeiten und die belegten Ausschussquoten; wer mit Theoriewerten zusagt, unterschreibt eine Lieferverpflichtung, die er nicht halten kann. Zweites Fehlerbild: Die vertragliche Flexibilität wird ignoriert. Viele OEM-Abrufe enthalten Spitzenzuschläge über dem Nennabruf — Ihre Rechnung muss die Spitze tragen, nicht den Durchschnitt. Drittes Fehlerbild: Die Verifikation ist ein Einmalereignis zum Anlauf. Neue Varianten, ein zweiter Kunde auf derselben Anlage oder Prozessänderungen verändern die Rechnung — ohne Re-Verifikation läuft der Nachweis ins Leere. Die OEM treiben das aktiv: Ford etwa verlangt den Kapazitätsnachweis phasenweise im PPAP-Prozess über den Capacity Analysis Report, und eine erhöhte Anforderung über der verifizierten Kapazität löst dort eine erneute Vorlage aus.
Verwandte Begriffe
Häufige Fragen zu Kapazitätsverifikation
Was unterscheidet die Kapazitätsverifikation von der Machbarkeitsbewertung im Angebot?
Die Machbarkeitsbewertung ist die Angebotsentscheidung: ein multidisziplinäres Team prüft, ob das Produkt mit den verfügbaren Ressourcen, Einrichtungen und Technologien überhaupt herstellbar ist — eine qualifizierte Ja-Nein-Frage mit Risikobetrachtung. Die Kapazitätsverifikation ist der quantitative Nachweis im laufenden Programm: Sie weist rechnerisch nach, dass Maschinen, Personal und Schichtmodelle die geforderte Stückzahl in der geforderten Zeit liefern können — inklusive Rüstzeiten, OEE-Verlusten und Flexibilitätszuschlägen. Die Machbarkeitsbewertung kommt einmal vor Vertragsabschluss; die Kapazitätsverifikation begleitet das Programm und muss bei Änderungen aktualisiert werden. Beide gehören zusammen: Wer die Machbarkeit bejaht, aber die Kapazität nie verifiziert, hat die halbe Prüfung geliefert — und trägt das volle Lieferrisiko.
Wo fordert die IATF 16949 die Kapazitätsplanung — und was verlangen die OEM darüber hinaus?
Die Norm verankert das Thema in Abschnitt 7.1.3.1 zur Werks-, Anlagen- und Einrichtungsplanung: Die Bewertungen der Herstellbarkeit müssen Kapazitätsplanungen beinhalten, das Verfahren gilt auch für beabsichtigte Änderungen bestehender Betriebsabläufe, und die Ergebnisse der Kapazitätsplanung fließen in die Managementbewertung ein. Darüber hinaus setzen die kundenspezifischen Anforderungen der OEM den Hebel an: Ford etwa fordert den Kapazitätsnachweis über den Capacity Analysis Report, in dem die zugesagte Kapazität gegen die geforderte Wochenmenge gerechnet wird — getrennt nach Fünf- und Sechs-Tage-Betrieb; die Verifikation ist fester Bestandteil des PPAP-Prozesses, und eine erhöhte Kundenanforderung oberhalb der verifizierten Kapazität löst eine erneute Vorlage aus. Prüfen Sie also die CSR Ihrer Kunden: Das Format des Nachweises ist oft vorgegeben, die Rechenlogik immer Ihre Aufgabe (IATF 16949:2016, Abschnitt 7.1.3.1).
Wie führen wir eine Kapazitätsverifikation durch, die einem Kundenaudit standhält?
Rechnen Sie mit realen Werten, nicht mit Theorie: Ist-OEE der Linie aus den letzten sechs bis zwölf Monaten, belegte Rüstzeiten, nachgewiesene Ausschuss- und Nacharbeitsquoten. Stellen Sie dem den Kundenabruf gegenüber — inklusive der vertraglichen Flexibilität, denn viele OEM fordern Spitzen von fünfzehn bis zwanzig Prozent über dem Nennabruf. Prüfen Sie die gesamte Kette auf Engpässe: nicht nur die Hauptmaschine, sondern Vor- und Nachprozesse, Prüfkapazität, Verpackung und Logistik. Beziehen Sie Personal und Schichtmodell ein: Welche Kapazität ist mit dem aktuellen Modell erreichbar, was bräuchte eine Erweiterung, und ist die personell machbar? Dokumentieren Sie das Ergebnis als Kapazitätsnachweis mit Annahmen, Rechenweg und Stichtag — und hängen Sie eine Wiedervorlage daran: jährliche Überprüfung und sofortige Re-Verifikation bei neuen Varianten, zusätzlichen Kunden oder Prozessänderungen. Das Format richtet sich nach den kundenspezifischen Anforderungen Ihres OEM.